Sistemi di recupero del calore

Sistemi di recupero del calore

Gli impianti ad aria compressa assorbono circa il 10% dell’elettricità impiegata nell’industria. Secondo le stime termodinamiche il 95% di questa energia viene convertita in calore e dispersa nell’ambiente attraverso il processo di dissipazione dal motore e dal sistema di raffreddamento, più nello specifico mediante il refrigeratore dell’olio.

Esistono diverse possibilità di recuperare il calore, per riscaldamento dell’aria o dell’acqua, per creare o integrare sistemi di riscaldamento o dar vita ad altri processi applicativi utili per gli impianti.
La possibilità più semplice per recuperare il calore consiste nell’utilizzare l’aria calda usata per raffreddare il compressore per poi convogliarla tramite canali coibentati direttamente nei locali adiacenti destinati ad essere riscaldati.
Un’altra possibilità è quella di recuperare il calore tramite uno scambiatore olio/acqua installato all’interno dei compressori o anche all’esterno. Questa soluzione permette di recuperare tantissima energia che altrimenti andrebbe sprecata.

Occorre inoltre considerare che riciclare il calore permette anche di abbassare le emissioni di CO2 nell’aria. Le soluzioni disponibili in ogni caso sono tante e adatte per rispondere ad esigenze commerciali diversificate.

Audit energetico 

Grazie all’audit energetico, che ha come scopo la conoscenza dei consumi generati dall’impianto industriale, si possono individuare e quantificare le varie opportunità finalizzate all’efficientamento energetico, per accrescere al contempo le prestazioni degli impianti produttivi. La diagnosi, così come previsto dal Decreto Legislativo 102/2014, è obbligatoria anche per le imprese che vantano più di 250 dipendenti e hanno un fatturato attivo di 43 milioni di euro.

Secondo quanto riportato dall’ENEA, nel corso del 2019 sono state oltre 11mila le diagnosi energetiche eseguite e che di fatto hanno portato all’erogazione dell’aria compressa perfettamente calibrata su quelle che sono le reali necessità dell’azienda, abbattendo così sprechi energetici e tempi di arresto della produzione. (Fonte https://www.enea.it/it/Stampa/news/energia-imprese-oltre-11mila-diagnosi-presentate).

L’importanza dell’ottimizzazione energetica degli impianti ad aria compressa

Risparmiare in modo significativo sui costi di gestione aziendali è possibile adottando misure finalizzate all’ottimizzazione degli impianti ad aria compressa. In particolare, grazie all’audit energetico si possono concretamente migliorare le prestazioni degli impianti e renderli in linea con quanto previsto dalla norma ISO 50001.

Ogni azienda che opera nel settore siderurgico e metallurgico, e più in generale tutte quelle imprese che assorbono più di 2.4GWh, devono sottoporsi ad una valutazione dell’efficienza dei piani che riguardano il risparmio dei consumi energetici.

Quali sono le 4 fasi dell’audit energetico?

L’accurata valutazione dei consumi energetici prevede diverse fasi che si possono riassumere in 4 step principali.

Si comincia con il sopralluogo, indispensabile per eseguire una prima valutazione sull’efficienza energetica che prevede la visita alla centrale di produzione dell’impianto interessato. In questa fase vengono annotate le ore di lavoro dei vari macchinari, ma anche la frequenza con la quale sono utilizzati e la destinazione d’uso. Il sopralluogo è anche importante per stabilire il punto in cui installare la strumentazione per effettuare l’audit.

Finito il sopralluogo si passa all’installazione di tutti gli strumenti che servono per eseguire le misurazioni. Un tecnico qualificato si occuperà pertanto di collegare i sensori,programmare i canali hardware e software del datalogger che effettuerà delle registrazioni ad intervalli regolari. L’installazione della strumentazione permette di monitorare i dati rilevati anche in tempo reale.

Il terzo passaggio dell’audit energetico consiste nella disinstallazione. Le registrazioni richiedono in genere almeno una settimana e trascorso questo lasso di tempo si provvede ad arrestare il funzionamento della strumentazione precedentemente installata. Le registrazioni, pertanto, verranno fermate, i sensori scollegati e i dati estratti.

Infine si elaborano i risultati ottenuti per la redazione del report. Le misurazioni raccolte vengono confrontate tramite uno specifico software in grado di valutare il livello di efficienza dell’impianto. In fase di elaborazione dei dati si potrà conoscere il totale dei metri cubi consumati con il relativo costo in euro, oltre alla stima delle perdite di aria/azoto.

L’elaborazione serve anche ad evidenziare le finestre temporali ristrette per stabilire le curve di efficienza. Il report definitivo contiene la relazione tecnica in dettaglio su quanto emerso dall’analisi. L’ultima parte suggerisce quali sono le soluzioni da attuare per ottimizzare l’impianto e ridurre così i costi di gestione aziendali.

A chi rivolgersi per un audit energetico?

L’efficienza energetica e l’abbattimento delle emissioni di C02 sono ormai temi chiave nel settore industriale. In Italia il prezzo complessivo dell’energia, fra il 2018 e il 2019 è aumentato del 12,7%.

Un altro modo per essere più competitivi, oltre a cercare condizioni contrattuali maggiormente in linea con i propri consumi, è quello di autoprodurre elettricità. Il mio obiettivo come consulente di salvaguardia energetica è quello di informare in primis il cliente sugli aspetti normativi, tecnici e commerciali e successivamente di proporre una o più soluzioni che hanno come target il risparmio sui costi totali di gestione dell’impianto.

Nello specifico, il mio servizio di audit energetico è mirato a definire il rendimento degli impianti, per stabilire l’entità delle perdite e calcolare la spesa per m³ di aria compressa. In base ai dati raccolti sarà possibile individuare una o più soluzioni per abbattere il costo di auto produzione dei gas compressi, intervenire per ottimizzare gli impianti attraverso azioni correttive e, in ultimo, misurare il risparmio ottenuto.

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